من در طول دوران مشاوره خود با مردم زیادی مواجه شده‌ام که معتقدند اشکالات بلبرینگ آن‌ها مربوط به روان کاری نامناسب نیست!من معمولاً برای بررسی بیشتر از آن‌ها می‌پرسم: "آیا از زمانی که دستگاه در سال 1998 ساخته‌شده ، هرگز بلبرینگش را تعویض کردید؟" آن‌ها معمولاً با قاطعیت پاسخ می‌دهند: "خیر ما زمانی اقدام به تعویض بلبرینگ می‌کنیم که خراب یا ساییده شده باشد. انان نمی دانند که آنالیزهای مربوط به لرزش یا آنالیزهای روغنه ما ، قبل از رخداد هرگونه خرابی بلبرینگ به ما هشدار می‌دهند.
درواقع اکثر خرابی‌ها و مشکلات بلبرینگ در اثر روان کاری نامناسب اتفاق می‌افتد. این خرابی‌ها خسارت‌های سنگینی را به بار آورده و اغلب به دلیل کمبود ماده روان کاری یا انتخاب اشتباه آن رخ می‌دهد. البته به نظر من دو دلیل ذکرشده بسیار محدود بوده و از تعداد زیادی عوامل مربوط به روان کاری را که روی طول عمر دستگاه تأثیر می‌گذارد، در نظر نمی‌گیرد.
برای درک بیشتر این موضوع، چرخه عمر غلتک یک بلبرینگ را در نظر بگیرید. مدت‌زمانی که انتظار می‌رود بلبرینگ کار کند با طول عمر L10 بلبرینگ تعیین می‌گردد. این مقدار برمبنای میزان بار و سرعتی تعیین می‌گردد که بلبرینگ قرار است تحمل کند و درواقع یک مقدار احتمالی از طول عمر بلبرینگ به مصرف‌کننده ارائه می‌دهد. این احتمال معادل ۹۰ درصد است. به‌بیان‌دیگر تعداد ۹۰ عدد از 100 بلبرینگ با طول عمر L10 مشخص تا پایان دوره تعیین‌شده عمر می‌کنند. معمولاً مقدار L10 با توجه به نوع کاربرد بلبرینگ از ۸۰۰۰۰ تا ۲۰۰۰۰۰ ساعت تغییر می‌کند.
چگونه بلبرینگ ها را روان کاری کنیم ؟ ایا برای هر بلبرینگ گریس مخصوصی باید استفاده شود ؟
با نگهداری صحیح از بلبرینگ های صنعتی عمر مفید ان را افزایش دهید
در عمل برای محاسبه دقیق‌تر طول عمر بلبرینگ، مقدار L10 در ضرایب تنظیم a1،a2 و a3 ضرب میشود. بنابراین می‌توان فرمول محاسبه عمر مورد انتظار هر بلبرینگ را این‌گونه بیان کرد
a1 × a2 × a3 × L10 = عمر مورد انتظار بلبرینگ
ضریب a1 بسیار ساده است. این ضریب با توجه به الزامات قابلیت اطمینان سیستم، عمر L10 بلبرینگ را تنظیم می‌کند. مثلاً برای محاسبه ماکسیم مقدار عمر L10 بلبرینگ (۹۹ درصد احتمال موفقیت و فقط یک درصد احتمال خرابی بلبرینگ) باید میزان ضریب a1 را معادل 0.21 در نظر بگیریم. از طرفی دیگر با فرض ۹۹ درصد احتمال عدم خرابی بلبرینگ در بازه زمانی تعیین‌شده، باید طول عمر مورد انتظار L10 را تا ۲۱ درصد کاهش دهیم.
ضریب a2 با توجه به مواد استفاده‌شده برای ساخت بلبرینگ و شیوه مونتاژ آن تعیین می‌گردد. برای مثال ما اگر از مواد و شیوه‌ای استفاده کنیم که احتمال خرابی بلبرینگ را کاهش می‌دهند، ضریب a2 بالاتر از یک خواهد بود؛ به این معنی که بلبرینگ از مقدار L10 تعیین‌شده بیشتر عمر خواهد کرد.
اما ضریب a3 ازنظر روان کاری دارای بیشترین اهمیت است. ضریب a3 اثرات روان کاری مناسب را روی جلوگیری از خرابی بلبرینگ نشان می‌دهد. مهم‌ترین عنصر تعیین‌کننده a3 نسبت ویسکوزی ته واقعی روغن یا گریس تحت‌فشار و دمای مشخص به حداقل ویسکوزیته موردنیاز برای تشکیل یک‌لایه جداکننده روی سطح بلبرینگ است. این نسبت به ضریب کاپا معروف است. تجربه نشان داده است که برای کسب عمر بهینه بلبرینگ ضریب کاپا باید بین ۲ تا ۴ باشد.
طبق تجربه شخصی من مهم‌ترین مشکل مربوط به روان کاری بلبرینگ (مخصوصاً بلبرینگ‌های گریس کاری شده) این است که اغلب کاربران نمی‌توانند ویسکوزیته روغن مورداستفاده در گریس را طوری انتخاب کنند که ضریب کاپا بین ۲ تا ۴ قرار گیرد.
تولیدکنندگان بلبرینگ یک عنصر دیگر را برای ضریب a3 در نظر می‌گیرند. این عنصر مربوط به نظافت قطعه است. باوجوداینکه فاکتور نظافت برای بلبرینگ‌هایی که به‌خوبی روان کاری شده و روی سطح آن‌ها یک‌لایه محافظ از مواد روان کاری قرار می‌گیرد از اهمیت کمتری برخوردار است، اما باید در نظر گرفت که آلاینده‌ها می‌توانند به‌شدت روی عمر L10 تأثیر بگذارند. در برخی از موارد در صورت تمیز بودن کل قطعه می‌توان انتظار داشت که قطعه به میزان ۳ تا ۵ برابر عمر L10 خوددوام کند.
پس هر زمان که بلبرینگی را تعویض می‌کنید از خود سؤال کنید؟ که آیا این بلبرینگ به‌اندازه بیشترین حد ممکن عمر کرد یا اینکه می‌توانست دوام بیشتری داشته باشد. هزینه بلبرینگ جدید و یک متخصص برای تعویض آن بسیار بالا است.
